Клапанні колектори, що підтримують Ethernet

Модульні клапанні колектори IP65 із підтримкою Ethernet підходять для Ethernet/IP, Modbus TCP та стандартних ІТ-протоколів. Їхня конструкція підключення та роботи виключає витрати на встановлення дротових вводів-виводів пневматичних клапанів. Дві версії - VTSA та MPA - можуть бути оснащені до 32 або 128 соленоїдами відповідно. Вставні клапани розраховані на витрати до 1000 л/хв (VTSA) та 700 л/хв (MPA). Електричні з'єднання здійснюються за допомогою багатоконтактної або польової шини.

Портативний HPU використовує роздрукований у 3D колектор для легкої ваги

Правильне обслуговування гідравлічних вертлюгів та систем

Бібліотека компонентів для гідравлічно-схематичного програмного забезпечення пропонується безкоштовно

Інтегровані колектори вносять великі зміни

Виробники портативних гідравлічних силових агрегатів починають відкривати переваги використання 3D-друку на металі.

Передача великої потужності від невеликого полегшеного корпусу є однією з головних переваг гідравліки. І не так багато застосувань, де це важливіше, ніж для обладнання, яке потрібно перевозити вручну. Ось чому Jaws of Life та інші потужні інструменти покладаються на гідравлічні системи, що працюють під високим тиском, щоб їх можна було переносити до місця використання, поміщати в щільні квартали, але при цьому виробляти силу, виміряну в тоннах, для підйому, роздавлення або крутного моменту для скручування.

Це стосується виробника переносних гідравлічних агрегатів для переносних гідравлічних інструментів високого тиску. Дизайнери хотіли зробити силовий агрегат якомога легшим, але здавалося, ніби все зроблено. Інтегральні гідравлічні схеми з використанням картриджних клапанів були вказані замість встановлених на лінії клапанів, кількість компонентів було зменшено до мінімуму, а трубопроводи рідини були зроблені якомога коротшими. Тоді дизайнери відкрили новітні можливості металевого 3D-друку.

Цей портативний гідравлічний силовий агрегат використовується для подачі потужної гідравліки. Оскільки силовий агрегат переноситься на робочі ділянки, дизайнери хотіли зробити його максимально легким. Після прийняття кількох змін конструкції, щоб зробити HPU легшим, вони визначили металевий 3D-друкований колектор, який важить приблизно одну четверту, ніж еквівалентний звичайний колектор. (Зображення надано Aidro SrL.)

Переваги металевих 3D-друкованих компонентів

Металеві 3D-друковані компоненти не є новиною, але донедавна міцність матеріалу, необхідна для забезпечення високих тисків, не дозволяла гідравліці потрапляти в цю технологію. 3D-друк на металі часто асоціюється з виробництвом добавок. Виробництво добавок передбачає початок з нічого та додавання лише такої кількості металу, щоб виготовити компонент, який відповідає розмірним, фізичним та механічним властивостям.

Компоненти, виготовлені за допомогою металевого 3D-друку, можуть бути меншими і, особливо, легшими, ніж еквівалентні компоненти, виготовлені звичайними методами. Зліва - колектор, який використовувався в портативному блоці живлення, а праворуч - версія з 3D-принтом, яка важить на 74% менше. (Зображення надано Aidro SrL.)

Це на відміну від механічно оброблених деталей, де компонент (як правило, колектор) починається як суцільний металевий блок, а матеріал видаляється відповідно до вимог. Обмеження цієї технології полягає в тому, що надлишки матеріалу зазвичай залишаються на місці, щоб заощадити витрати на його видалення, в результаті чого деталі важать більше, ніж потрібно. Більшу частину надлишку металу можна було б видалити для зменшення ваги, але це додало б значних виробничих витрат, які рідко можуть бути виправдані відносно невеликим зменшенням ваги.

Обробка також обмежується виробництвом багатьох бажаних конфігурацій, таких як овальні або квадратні канали рідини, які можуть нести той самий потік, що і круглий канал, але в меншому просторі. Проходи в звичайних колекторах часто повинні бути розташовані так, щоб перешкодити поперечно просвердленим каналам не перетинатися і забезпечувати достатню кількість матеріалу між каналами для забезпечення належної міцності. Допоміжні отвори, просвердлені для з'єднання внутрішніх проходів, зазвичай повинні бути заткнуті, щоб запобігти поперечному каналу.

Металевий 3D-друк у двох словах

Металеві 3D друковані компоненти будують бажаний компонент шар за шаром. У процесі використовується комп’ютерно керований лазер для розплавлення кожного шару металу, який він осідає для нарощування деталі. За словами Альберто Такконеллі, керуючого директора Aidro SrL, м. Тайно, Італія, найбільш підходящим видом металевого 3D-друку для гідравлічних компонентів є розплавлення порошкового шару або прямим металевим лазерним спіканням (DMLS), або селективним лазерним плавленням (SLM).

DMLS нагріває металевий порошок до такої міри, що частинки зливаються між собою на молекулярному рівні. Пористість спеченого матеріалу регулюється. А DMLS можна використовувати з різними сплавами, що дозволяє робити функціональні прототипи з того самого матеріалу, що і виробничі компоненти. З SLM металевий порошок не просто сплавляється, але насправді розплавляється в однорідну частину лазером з високою потужністю. Через зменшену пористість деталі, виготовлені зі SLM, демонструють високу міцність, контролюючи кристалічну структуру готового металу.

Крім того, конструкція каналу може забезпечити більший потік в меншому просторі. Проходи, що з'єднують внутрішні канали, не повинні бути оброблені зовні колектора, усуваючи необхідність в отворах для отворів.

Металевий 3D-друкований колектор

Aidro використав цю технологію для виготовлення компактного, легкого колектора в портативному гідравлічному блоці живлення. В результаті виходить гідравлічний колектор, який важить приблизно одну четверту, ніж його звичайний аналог, виготовлений із суцільного металевого блоку. 3D-друкований колектор повинен був відповідати розмірам попередній конструкції, а також служити вершиною гідравлічного резервуара HPU. Без цього обмеження колектор із 3D-друком, можливо, можна було б зменшити, що зменшило б вагу ще більше.